5月16日，一汽丰田第1200万辆汽车——智能电动车型bZ5于天津新能源工厂下线。新车以全角度颜值、全保障QDR、全守护安全、全沉浸智舱和全场景智驾等“五维魅力”为核心，标志着一汽丰田在新能源领域的技术突破与产业升级迈入新阶段。
一汽丰田党委书记、常务副总经理毕文权表示，“bZ5的下线展现出一汽丰田在确保安全前提下，也能制造出高品质智能化电动汽车的综合实力。”
技术破局 智电突围之道
bZ5的诞生，承载着合资车企一汽丰田在智能电动时代突围的决心。“今天下线的bZ5，正是在中国首席工程师RCE体制下，一汽丰田现地化研发的一款重要产品。”一汽丰田有限公司总经理藤原宽行表示。
“立全球 更中国”，RCE体制的本质是基于丰田围绕中国本地化战略升级的核心动作，RCE的工作除了研发工作，还要深入一线了解销售人员、用户等喜好和想法，在这样体制下诞生的bZ5，跳出单纯的技术竞赛框架，构建“安心、安全、先进”三位一体的价值体系。
1.44平方米的全景天幕做到了 99.98% 紫外线隔绝率与 99.3% 红外线隔绝率，让车内实现了“冬暖夏凉” 的座舱环境；15.6英寸抗眩光触控屏支持后排高清观影；中央扶手区双低音炮与10扬声器JBL音响构成环绕声场，256色氛围灯联动三种香氛模式，打造了私人专属的“感官绿洲”；由Momenta5.0城区辅助驾驶系统＋TSS合力构筑的全新Toyota Pilot智能驾驶辅助系统，实现城市和高速的导航驾驶辅助、泊车辅助等30余项功能覆盖，断头路自动泊车成功率提升至95%，降低新手驾驶门槛。
死磕安全 智电破卷之道
在汽车行业普遍追逐智能炫技时，一汽丰田选择以安全冗余定义竞争力，对于bZ5的诞生，一汽丰田始终将安全设为不可妥协的底线。
针对电车电池安全问题，延续丰田28年电动化历史、全球3000万电动化销量，电池0事故的纪录，五重防护体系覆盖碰撞吸能结构、无电外壳隔离、下置集成冷却系统等关键技术，电池包通过200%国标挤压测试。
一汽丰田为bZ5搭配了9个SRS空气囊，主驾和副驾中间的中央侧气囊更是首次搭载。
新车控制安全领域首创四大冗余系统：双电路板制动冗余、双芯片驻车冗余、双信号转向冗余及双路径电机控制，确保极端工况下的稳定可控。
车内配置的UWB雷达生物监测系统，可直接监测心跳、呼吸、运动等，锁车后5分钟内自动开启空调守护生命，将安全从驾驶场景延伸至用车全周期。
在一汽丰田新能源工厂内，“智能机器人+资深匠人”的双保险机制贯穿制造全流程。焊接环节采用300台AI视觉机器人对2987个焊点实施毫米级定位，焊后由20年经验技师随机抽取车身进行破坏性剥离检测，熔接强度公差控制在±5微米。
涂装车间部署纳米级静电喷涂机器人，漆面厚度误差小于0.1微米，辅以匠人手工抛光消除橘皮效应。总装线应用扭矩云监控系统，对5200个紧固点实施100%数据追溯，关键螺栓扭力偏差低于0.5%。
据了解，BZ5整车下线前需经历115种极端工况测试，包括-40℃极寒冷启动、50℃高温暴晒及模拟青藏高原的4800米海拔缺氧测试。电池包通过24小时盐水浸泡、1500℃火焰喷射及10吨重物挤压实验，安全标准超越欧盟ECE R100法规30%。
这种“以时间换安全”的制造哲学，使bZ5生产线首次不良率降至0.08%，较行业平均水平优化60%。
据介绍，作为BZ5的诞生地，一汽丰田新能源工厂已经从研发、设计、采购、生产、销售等领域实现了全产业链的升级。
另外，一汽丰田天津工厂以100%绿电运行，光伏屋顶年发电量达2800万度，废水回用率提升至98%，获评天津首个“无废工厂”。
后记：
bZ5的下线不仅是一汽丰田从“制造工厂”向“智造生态”转型的里程碑，更折射出合资车企在新能源时代的生存法则——要以安全为锚点，以本土化为引擎，以生态协同为护城河。在新能源车发展的新环境下，一汽丰田依旧保持着持续领跑、不断超越的强大动力，并成为合资车企在汽车数智化发展中的新典范。
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